Montabaur, 27. Juni 2022 – Die Nachfrage nach Komponenten f?r Elektroautos und alternative Antriebe steigt kontinuierlich. Die Anforderungen an die Fertigung von Batterien, E-Motoren und Leistungselektronik wachsen. Gro?e Herausforderungen stellen sich unter anderem in der Produktion der Batterietechnik. Denn verschiedene Zelltypen wie Lithium-Ionen-Batteriezellen, Wasserstoff-Brennstoffzellen und weitere Zellarten m?ssen von Herstellern sicher und effizient produziert werden, damit diese mit der rasanten Marktentwicklung Schritt halten k?nnen. Der MES-/MOM-Spezialist iTAC Software AG (www.itacsoftware.com) unterst?tzt die Optimierung der Produktionsabl?ufe von Batterieherstellern mit der iTAC.MOM.Suite.
Das Herz des Elektrofahrzeugs, also die Batterie, setzt sich aus miteinander verbundenen Batteriemodulen zusammen. Diese wiederum bestehen aus Batteriezellen und basieren auf Lithium-Ionen-Technologie. Die Fertigung einer Lithium-Ionen-Batteriezelle ist in drei Hauptprozessschritte unterteilt: Elektrodenfertigung, Zell-Assemblierung und Zell-Finishing.
“Einige Hersteller arbeiten aktuell h?ufig noch mit Insell?sungen in der IT-Produktionssteuerung, die auf einzelne Prozesse fokussiert sind, jedoch keine ganzheitliche L?sung f?r sowohl vor- als auch nachgelagerte Abl?ufe darstellen”, erkl?rt Martin Heinz, Vorstand der iTAC Software AG.
Das Fertigungsmanagementsystem iTAC.MOM.Suite ist in der Lage, alle Prozesse end-to-end abzubilden. Es unterst?tzt sowohl die Abbildung als auch die Steuerung und Planung des gesamten Produktionsprozesses sowie die Traceability in einer L?sung.
R?ckverfolgbarkeit, Produktionssteuerung und -optimierung in einem
“In der komplexen und anspruchsvollen Fertigung von Batteriezellen kommen Materialien zum Einsatz, die schwierig zu verarbeiten und teilweise hochgef?hrlich sind. Eine durchg?ngige Qualit?tsanalyse und Traceability ist hier essenziell, um Risiken zu minimieren, Fehlern vorzubeugen und Prozesse zu optimieren”, erkl?rt Martin Heinz.
Die Reporting-Tools der iTAC.MOM.Suite, wie der iTAC.BI.Service und das Quality-Management, stellen Analyse- und Reporting-Funktionen f?r alle produktbezogenen Qualit?tsdaten bereit. Somit wird die Qualit?t der Elektroden im gesamten Prozess bewertet und analysiert. Fehler, wie z. B. L?cher, die im Produktionsprozess des Beschichtens entstehen k?nnen, werden dokumentiert, k?nnen r?ckverfolgt und somit in sp?teren Prozessschritten aussortiert werden. Transparenz in der Produktion ist sowohl mit Business Intelligence als auch mit real-time Dashboarding m?glich. Dabei werden Optimierungspotenziale sichtbar.
“Mit der durchg?ngigen Traceability und Analyse aller Produktionsschritte, der Einhaltung von Qualit?ts- und Leistungsmerkmalen sowie aller Normen und Anforderungen sind Hersteller auf der sicheren Seite. Gleichzeitig gilt es, durch eine durchdachte Produktionsplanung eine hohe Effizienz sicherzustellen, um die kontinuierlich steigende Nachfrage erf?llen zu k?nnen. In Kombination mit dem integrierten Advanced Planning and Scheduling-System (APS) ist eine optimierte Planung der Produktion auf Basis tats?chlicher und begrenzter Kapazit?ten m?glich”, erkl?rt Martin Heinz. Somit entsteht ein ganzheitlicher Planungsansatz, der alle Ressourcen (Maschine, Prozesse, Werkzeuge, Material, Personal) integral ber?cksichtigt und den optimalen Einsatz gew?hrleistet.
Der Einsatz von Data-Analytics-Tools sorgt daf?r, Ver?nderungen und Anomalien fr?hzeitig zu erkennen und damit die Basis f?r das vorausschauende Steuern der Produktionsabl?ufe (Predictive Quality) in der Batteriefertigung zu schaffen. Neben der Lithium-Ionen-Batteriezelle k?nnen auch weitere Zellarten in der iTAC-L?sung abgebildet werden.
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